Proveedor de tubos en espiral de acero inoxidable SS 304 sin costura y 316 en China

A medida que las presiones del mercado obligan a los fabricantes de tuberías y ductos a encontrar formas de aumentar la productividad y al mismo tiempo cumplir con estrictos estándares de calidad, elegir los mejores métodos de control y sistemas de soporte es más importante que nunca.Si bien muchos fabricantes de tubos y tuberías dependen de la inspección final, en muchos casos los fabricantes realizan pruebas en una fase más temprana del proceso de fabricación para detectar defectos de material o mano de obra de manera temprana.Esto no sólo reduce los residuos, sino que también reduce los costes asociados con la eliminación del material defectuoso.En última instancia, este enfoque conduce a una mayor rentabilidad.Por estas razones, agregar un sistema de pruebas no destructivas (END) a la planta tiene sentido desde el punto de vista económico.

Muchos factores (tipo de material, diámetro, espesor de pared, velocidad de procesamiento y método de formación o soldadura de tuberías) determinan la mejor prueba.Estos factores también influyen en la elección de las características del método de control utilizado.
La prueba de corrientes de Foucault (ET) se utiliza en muchas aplicaciones de tuberías.Esta es una prueba relativamente económica que se puede utilizar en tuberías de paredes delgadas, generalmente de hasta 0,250 pulgadas de espesor de pared.Es adecuado tanto para materiales magnéticos como no magnéticos.
Los sensores o bobinas de prueba se dividen en dos categorías principales: anulares y tangenciales.Las bobinas circunferenciales examinan toda la sección transversal de la tubería, mientras que las bobinas tangenciales examinan sólo el área de soldadura.
Los carretes de envoltura detectan defectos en toda la tira entrante, no solo en la zona de soldadura, y generalmente son más efectivos para inspeccionar tamaños de menos de 2 pulgadas de diámetro.También son tolerantes al desplazamiento de la zona de soldadura.La principal desventaja es que pasar la tira de alimentación a través del laminador requiere pasos adicionales y cuidados especiales antes de pasar por los rodillos de prueba.Además, si la bobina de prueba está ajustada al diámetro, una mala soldadura puede hacer que el tubo se parta, lo que provocará daños en la bobina de prueba.
Los giros tangenciales inspeccionan una pequeña sección de la circunferencia de la tubería.En aplicaciones de gran diámetro, el uso de bobinas tangenciales en lugar de bobinas torcidas a menudo dará una mejor relación señal-ruido (una medida de la intensidad de una señal de prueba versus una señal estática de fondo).Las bobinas tangenciales tampoco requieren roscas y son más fáciles de calibrar fuera de fábrica.Lo malo es que solo revisan los puntos de soldadura.Adecuados para tuberías de gran diámetro, también se pueden utilizar para tuberías más pequeñas si se controla bien la posición de soldadura.
Se pueden probar bobinas de cualquier tipo para detectar roturas intermitentes.La verificación de defectos, también conocida como verificación de cero o verificación de diferencias, compara continuamente la soldadura con partes adyacentes del metal base y es sensible a pequeños cambios causados ​​por discontinuidades.Ideal para detectar defectos cortos como poros o soldaduras faltantes, que es el método principal utilizado en la mayoría de las aplicaciones de laminación.
La segunda prueba, el método absoluto, encuentra las desventajas de la verbosidad.Esta forma más simple de ET requiere que el operador equilibre electrónicamente el sistema sobre un buen material.Además de detectar cambios continuos gruesos, también detecta cambios en el espesor de la pared.
El uso de estos dos métodos ET no debería ser particularmente problemático.Se pueden utilizar simultáneamente con una bobina de prueba si el instrumento está equipado para ello.
Por último, la ubicación física del probador es fundamental.Propiedades como la temperatura ambiente y las vibraciones del molino que se transmiten al tubo pueden afectar la colocación.Colocar la bobina de prueba junto a la cámara de soldadura brinda al operador información inmediata sobre el proceso de soldadura.Sin embargo, es posible que se requieran sensores resistentes al calor o refrigeración adicional.Colocar la bobina de prueba cerca del extremo del molino permite detectar defectos causados ​​por el tamaño o la forma;sin embargo, la probabilidad de falsas alarmas es mayor porque el sensor está ubicado más cerca del sistema de corte en esta ubicación, donde es más probable que detecte vibraciones al aserrar o cortar.
Las pruebas ultrasónicas (UT) utilizan pulsos de energía eléctrica y los convierten en energía sonora de alta frecuencia.Estas ondas sonoras se transmiten al material bajo prueba a través de un medio como agua o refrigerante de molino.El sonido es direccional, la orientación del transductor determina si el sistema busca defectos o mide el espesor de la pared.Un conjunto de transductores crea los contornos de la zona de soldadura.El método ultrasónico no está limitado por el espesor de la pared de la tubería.
Para utilizar el proceso UT como herramienta de medición, el operador debe orientar el transductor de manera que quede perpendicular a la tubería.Las ondas sonoras ingresan al diámetro exterior de la tubería, rebotan en el diámetro interior y regresan al transductor.El sistema mide el tiempo de tránsito (el tiempo que tarda una onda sonora en viajar desde el diámetro exterior al diámetro interior) y convierte ese tiempo en una medida de espesor.Dependiendo de las condiciones del molino, esta configuración permite que las mediciones del espesor de la pared tengan una precisión de ± 0,001 pulg.
Para detectar defectos en el material, el operador orienta el sensor en ángulo oblicuo.Las ondas sonoras entran desde el diámetro exterior, viajan hasta el diámetro interior, se reflejan de regreso al diámetro exterior y, por lo tanto, viajan a lo largo de la pared.El desnivel de la soldadura provoca el reflejo de la onda sonora;regresa de la misma manera al convertidor, que la convierte nuevamente en energía eléctrica y crea una pantalla visual que indica la ubicación del defecto.La señal también pasa a través de puertas de defectos que activan una alarma para notificar al operador o inician un sistema de pintura que marca la ubicación del defecto.
Los sistemas UT pueden utilizar un solo transductor (o varios transductores de un solo elemento) o una matriz en fase de transductores.
Los UT tradicionales utilizan uno o más sensores de un solo elemento.La cantidad de sondas depende de la longitud esperada del defecto, la velocidad de la línea y otros requisitos de prueba.
El analizador ultrasónico Phased Array utiliza varios elementos transductores en una sola carcasa.El sistema de control dirige electrónicamente las ondas sonoras para escanear el área de soldadura sin cambiar la posición del transductor.El sistema puede realizar actividades como detección de defectos, medición del espesor de paredes y seguimiento de cambios en la limpieza con llama de áreas soldadas.Estos modos de prueba y medición se pueden realizar sustancialmente simultáneamente.Es importante tener en cuenta que el enfoque de matriz en fase puede tolerar cierta deriva de la soldadura porque la matriz puede cubrir un área más grande que los sensores de posición fija tradicionales.
El tercer método de prueba no destructivo, fuga de flujo magnético (MFL), se utiliza para probar tuberías magnéticas de gran diámetro y paredes gruesas.Es muy adecuado para aplicaciones de petróleo y gas.
MFL utiliza un fuerte campo magnético de CC que atraviesa una tubería o una pared de tubería.La intensidad del campo magnético se acerca a la saturación total, o el punto en el que cualquier aumento de la fuerza magnetizante no da como resultado un aumento significativo de la densidad del flujo magnético.Cuando el flujo magnético choca con un defecto en un material, la distorsión resultante del flujo magnético puede hacer que salga volando o burbujeando de la superficie.
Estas burbujas de aire se pueden detectar mediante una sencilla sonda de alambre con un campo magnético.Al igual que con otras aplicaciones de detección magnética, el sistema requiere un movimiento relativo entre el material bajo prueba y la sonda.Este movimiento se logra girando el conjunto de imán y sonda alrededor de la circunferencia del tubo o tubería.Para aumentar la velocidad de procesamiento en tales instalaciones, se utilizan sensores adicionales (nuevamente, una matriz) o varias matrices.
El bloque MFL giratorio puede detectar defectos longitudinales o transversales.La diferencia radica en la orientación de la estructura de magnetización y el diseño de la sonda.En ambos casos, el filtro de señal maneja el proceso de detectar defectos y distinguir entre ubicaciones ID y OD.
MFL es similar a ET y se complementan entre sí.ET es para productos con espesores de pared inferiores a 0,250 ″ y MFL es para productos con espesores de pared superiores a ese.
Una de las ventajas del MFL sobre el UT es su capacidad para detectar defectos no ideales.Por ejemplo, los defectos helicoidales se pueden detectar fácilmente utilizando MFL.Los defectos en esta orientación oblicua, aunque detectables por UT, requieren configuraciones específicas para el ángulo deseado.
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